Qui sommes-nous ?
Fralap est une société qui a pour vocation de recréer et de commercialiser une facetteuse, c’est-à-dire, une machine pour tailler et polir les pierres précieuses et semi-précieuses. Cette facetteuse est utilisée par les lapidaires, qu’ils soient professionnels ou amateurs. Elle utilise les techniques de la taille à la française traditionnelle, originaires du Jura, avec un disque diamant ou une roue de poli en étain, une évention et un étui mécanique. L’objectif est de permettre la transmission de ce savoir-faire multiséculaire, le tout pour un prix accessible.
L’histoire des lapidaires
En quelques mots, le lapidaire scie, taille et polit les pierres précieuses et semi-précieuses pour révéler leur éclat et exposer toutes leurs couleurs. Il est un élément essentiel du monde de la bijouterie-joaillerie.
La taille des pierres précieuses et pierres fines apparait à Genève au XIIIe siècle. Mais ce n’est qu’au XVIe siècle, lorsque les horlogers catholiques fuient la persécution protestante à Genève et viennent s’installer dans le Jura, que l’industrie lapidaire se développe en France pour la taille des rubis des montres (contre-pivots) et plus tard, pour les pierres fines de la joaillerie. La taille des pierres se faisait principalement l’hiver, lorsque les animaux ne demandaient pas trop de soins et lorsque l’activité extérieure était réduite. Au XVIIIe siècle, les tailleries du Jura commencent à exporter leurs produits vers Paris et les premiers brillants à 32 facettes apparaissent. Certains villages vivaient principalement de la taille de pierres précieuses, comme Septmoncel, Molunes, Lajoux, Lamoura…. Durant cette période, entre Paris et le Jura, apparaissent les premiers strass et minéraux de synthèse, les doublés et les triplets. La méthode de taille évolue elle aussi, et l’étui mécanique peut prendre diverses formes. Il peut tailler une pierre, puis 2, puis 4. Enfin, le porte pierres peut maintenir 100 pierres à la fois. Des procédés apparaissent alors pour tailler les 32 faces d’un brillant en une seule fois.
«Après avoir soigné les animaux et trait, le couple de paysans taillait et polissait pour le compte des ateliers de la ville ou du village. L’homme actionnait sa meule en cuivre de la main gauche par une manivelle située sur la moitié gauche de l’établi rustique et solide à 4 pieds ; de la main droite il présentait sur la meule un porte pierre et par frottages successifs taillait la pierre facette après facette. Sa femme, en face de lui, polissait les pierres sur meule plus douce en bronze enduite d’une poudre abrasive : le tripoli.
LE HAUT-JURA OUBLIE, Daniel CHAMBRE (1998)
Saint-Louis ayant approuvé les statuts de la Corporation des compagnons orfèvres, cristalliers ou pierriers (plus tard appelés lapidaires) est devenu naturellement le patron de cette corporation. Les lapidaires avaient leur propre fête le 1 er dimanche d’août (Saint-Etienne).»
On estime qu’il y avait entre 1000 et 10 000 lapidaires suivant les périodes, entre le XVIIIe et le début du XXe siècle dans le Jura et plus particulièrement dans le Haut Jura. Aujourd’hui, il ne subsiste que quelques dizaines, voire une centaine de lapidaires professionnels en France. En comparaison, la Thaïlande compte à elle seule plusieurs dizaines de milliers de lapidaires et on taille de manière intensive en Inde et en Amérique du sud (Colombie et Brésil).
Notre Savoir Faire
La société Fralap, construit et assemble des facetteuses à partir de pièces venant de sous-traitants majoritairement Français. La conception et le développement se font dans nos bureaux. L’assemblage final des machines se fait dans nos ateliers.
Nous avons des sous-traitants dans la région Centre pour la partie mécanique de précision et aussi pour l’assemblage des modules électroniques.
Les machines que nous vendons sont certifiées aux normes en vigueurs.
Le travail des lapidaires
Le lapidaire taille toutes les pierres sauf le diamant qui est réservé au diamantaire. La taille des pierres fines est plus rapide mais surtout beaucoup plus variée en termes de couleurs, de formes et de méthodes. Le lapidaire fait soit de la création à partir de pierres brutes soit de la réparation de pierres usées.
La préparation de l’ébauche
La préparation de la pierre se fait à la scie diamantée, ou à main levée sur un disque diamant avec un grain grossier, pour former une ébauche qui doit avoir une forme proche de la forme de la pierre finie. Généralement la couleur n’est pas uniformément répartie dans la pierre, il faut choisir une des teintes à présenter et il faut donc « placer » la pierre. Le lapidaire fait en sorte que la table de la pierre soit perpendiculaire à la direction où apparait la meilleure teinte et du côté ou apparaît le moins d’impuretés. L’objectif est d’obtenir la pierre la plus grosse et de faire en sorte que sa couleur et son éclat soient les plus beaux possible.
La mise en forme ou préformage :
C’est l’étape qui vise à donner la forme finale du feuilletis (ou rondiste) de la pierre avec le tas de préformage. A ce moment-là, la pierre est déjà cimentée sur le bâton avec une cire et on utilise l’étui mécanique pour les symétries.
La taille
Elle se fait avec l’étui mécanique placée sur l’évention, de cette manière le lapidaire peut obtenir tous les angles possibles entre la pierre et le disque et ainsi réaliser toutes les formes de pierres. La taille se fait avec un grain allant de 600 à 3000.
Il existe une grande quantité de formes de pierres taillées. Les plus communes sont la taille brillant (taille à facettes), la taille émeraude (à degrés, ou avec des pans coupés), et les cabochons.
Le polissage
La pierre est ensuite polie, c’est la dernière étape de l’opération pour restituer le brillant de la pierre.On utilise généralement une roue en étain et de la poudre de diamant au grain 14 000 (parfois 50 000). Pour le corindon, plus dur on utilise une roue en cuivre.
Les réparations
Il existe deux types de réparations : la retaille et le repolissage
La retaille intervient lorsque la pierre n’est pas à la bonne taille pour le sertissage, ou alors, lorsque la pierre est trop abimée pour être uniquement repolie. La retaille peut augmenter la valeur de la pierre en enlevant des impuretés ou en améliorant l’éclat de la pierre, cependant elle occasionne une perte de poids.
Le repolissage se fait sur les pierres dont le polissage est abimé, il permet de redonner toute la brillance à une pierre sans perte de poids.
Who are we ?
Fralap is a company who creates and sells faceting machines, to carve, cut and polish precious and semi-precious stones. This faceting machine is used by gem cutter, whether professional or amateur. It uses traditional French-style cutting techniques originating in the Jura, with a diamond disc or a polishing wheel, a jamb peg and a mechanical stick. The objective is to perpetuate this centuries-know-how practice for professional artisans and the amateurs’ greatest pleasure, all for an affordable price.
Gem cutter history
The gem cutter saw, cut and polish precious and semi-precious stones to reveal their hidden beauty, he is an essential player in the jewellery world.
Gem cutting appeared in Geneva in the 13th century. Still, it was not until the 16th century, when Catholic watchmakers fled Protestant persecution in Geneva and settled in the Jura, that the lapidary industry developed in France to supply ruby watches (counter-pivots) and the fine stones for jewellery.
Gem cutting was mainly practised in the winter when farm animals did not require too much care. In the 18th century, the Jura’s cutting industry began exporting their products to Paris when the first 32-sided cut appeared. The industry thrived, with some villages surviving solely on gem cutting work, such as Septmoncel, Molunes, Lajoux and Lamoura. During the same period, the first synthetic strass and minerals appeared and also the doublets and triplets. The gem-cutting method continually evolved with the mechanical stick taking various forms, one stone cut, then two, then four simultaneously. Processes to cut the 32 facets of a gemstone soon appeared.
It is estimated, between 1,000 and 10,000 gem cutters operated between the 18th and 20th century in the Jura and more particularly in the Upper Jura. Today, there are only a few dozen or even a hundred professional lapidaries left in France. In comparison, Thailand alone has tens of thousands of gem cutters. Similarly, the same can be said for India and South America (Colombia and Brazil).
Our expertise
Fralap builds and assembles gem cutting machines with most parts sourced from local French subcontractors. Machine design and development is undertaken at our office and the final assembly in our workshop.
Subcontractors in the Central region provide mechanical precision components and assembly of electronic modules.
The machines are certified to national standards.
Gem cutter work
The gemstone cutter applies his craft on raw or reused stones except for the diamond. The cutting of fine stones is generally faster and has more variations in colour, shape, and method.
Preparing the draft
The stone is prepared with a diamond saw or by freehand on a coarse-grain diamond disc to form a draft shape similar to the finished stone. Generally, the colour of the stone is not evenly distributed and, the gemstone cutter has to choose a desirable shade to « place » the stone. The gemstone cutter ensures that the table of the stone is perpendicular to the face or presents the best shade with the slightest impurities. The goal is to achieve the most prominent stone size with the most vibrant colours and lustre.
Fitness or preforming:
This step aims to give the final shape to the girdle of the stone using the preforming pile. The stone is then cemented on the stick with wax and, the mechanical stick is used to cut the desired symmetries.
The cutting
The cutting is performed with the mechanical stick placed on the jam-peg to ensure the gemstone cutter can get all possible angles between the stone and the disc required for the new stone’s shape. The cuts are made using a diamond disk with a grain size from 240 to 3,000.
There is a large number of shapes available to cut a stone. The most common is the round (faceted), the emeralds (degree), and the cabbing stones.
The polishing
Finally, the stone is polished to restore the gloss of the stone. It is usually used with a tin wheel and 14,000-grain diamond powder (sometimes 50,000). For corundum, a copper wheel gives the best result.
Repairs
The recuts occurs when the stone is not the right size for crimping or when the stone is too damaged to be only repolished. The recuts can increase the value of the stone by removing impurities or improving the shine of the stone. However, the process results in the loss of mass and sometimes reduces the value of the stone.
The repolish is usually performed on damaged stones and restores the shine without losing its mass.
Fralap 